熔融沉積快速成型FDM各工藝參數(shù)影響有哪些呢？下面來為大家進(jìn)行介紹。
材料性能的影響
凝固過程中，材料的熱收縮和分子取向的收縮會產(chǎn)生應(yīng)力變形從而影響成型件的精度。通過改進(jìn)材料的配方并在設(shè)計時考慮收縮量進(jìn)行尺寸補(bǔ)償能夠減小這一岡素的影響。
噴頭溫度和成型室溫度的影響
噴頭溫度將直接決定材料的黏結(jié)性能、堆積性能、絲材流量以及擠出絲寬度，而成型室的溫度會影響到成型件的熱應(yīng)力。這就需要根據(jù)絲材的性質(zhì)來選擇噴頭溫度以保證擠出絲的熔融流動狀態(tài)，同時還需要將成型室的溫度設(shè)定的比擠出絲的熔點溫度低1—2℃。
填充速度與擠出速度的交互影響
擠出絲的體積在單位時間內(nèi)與擠出速度呈正比關(guān)系，當(dāng)填充速度一定時，隨著擠出速度的增大，擠出絲的截面寬度逐漸增加，當(dāng)擠出速度增大到一定值，擠出絲黏附于噴嘴外圓錐面，將影響正常加工；若填充速度比擠出速度快，材料將填充不足，出現(xiàn)斷絲現(xiàn)象，難以成型。因此，需要使擠出速度與填充速度相匹配。
分層厚度的影響
通常情況下，實體表面產(chǎn)生的臺階將隨著分層厚度的減小而減小，而表面質(zhì)量將隨著分層厚度的減小而提高，但是如果分層處理和成型的時間過長將影響加工效率。同理，分層厚度增大將使實體表面產(chǎn)生的臺階增大，降低表面質(zhì)量，但是相對而言會提高加工效率。那么就需要兼顧效率和精度來確定分層厚度，必要時可通過后期打磨來提高原型表面質(zhì)量及精度。
成型時間的影響
填充速度、每層的面積大小及形狀的復(fù)雜度都將影響成型時間，若層的面積小，形狀簡單，填充速度快，那么該層的成型時間就短；反之，成型時間就長。所以加工時為了獲得精度較高的成型件，必須要控制好噴嘴的工作溫度和每層的成型時間。
掃描方式的影響
FDM掃描方式有螺旋掃描、偏置掃描及回轉(zhuǎn)掃描等，為了提高表面精度，簡化掃描過程，提高掃描效率，可采用復(fù)合掃描方式，即外部輪廓用偏置掃描，內(nèi)部區(qū)域填充用回轉(zhuǎn)掃描。
以上就是為大家介紹的有關(guān)熔融沉積快速成型FDM各工藝參數(shù)影響的分析，希望可以給大家提供參考。
公安機(jī)關(guān)備案號:44030902000839
郭生
